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吸塑成型常见问题

塑料制品收缩翘曲?

产生原因及解决办法:

  1. 吸塑模具漏气→→加强不同模具周边的密闭性或加大真空度
  2. 真空模具过冷→→保持模具的热平衡
  3. 脱模过热→→控制定型温度及时间
  4. 抽真空不充分→→加大抽真空速度
  5. 停止抽真空太早→→延迟关闭真空
  6. 脱模过早→→控制定型温度及时间
  7. 冷却方向不均→→均衡控制冷却方向
  8. 受热不均匀→→个悲剧片材受热的具体情况调节发热器温度
  9. 吸塑壁厚分布不均匀→→控制成型效果和模具拉伸设计
  10. 大平面刚性设计不好→→改良大平面结构设计
  11. 间隔不均匀→→准确定位排模
  12. 片材单向拉伸→→改良片材加工工艺或选用取向均匀片材,排版时避开取向方向
  13. 塑料片材收缩严重→→合理选择成型片材及配方设计
塑料杯等壁厚不均?

产生原因及解决办法:

  1. PVC等片材太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  2. 无预吹胀(太小)→→如果热成型机器结构允许,可加装预吹装置(设置预吹的机器)
  3. 吸塑机无下支撑设备→→设置支撑结构
  4. 铜模等模具上移太快→→减慢模具上升速度
  5. 预拉伸(上模)移动太快→→减慢上模的运动速度及抽真空时机与速度
  6. 铝模等模具过冷或过热→→保持模具的热平衡
  7. 边角尖锐→→边角设计过度缓冲结构
  8. 无预拉伸(上模)或移动太慢→→加装上模或加快上模运动速度
  9. 预拉伸(上模)太大或小→→合理设计助压预拉伸(上模)尺寸
  10. 预拉伸(上模)太粗糙→→抛光或包裹棉绒布,喷涂处理
  11. 预拉伸(上模)离开太早→→片材充分拉伸后上模才能离开
  12. 预拉伸(上模)太冷→→保持模具的热平衡或选用绝热性好的材料,或包裹棉绒布
  13. 预拉伸(上模)不对中或高度不够→→调节上模与成型模对位
  14. 拉伸边位太小→→合理选用塑料材料尺寸,优化排模结构
  15. 拉伸比设计不好→→改善拉伸比的应用
  16. pp等片材厚度不均匀→→加强片材质量管理
  17. PS等片材流动性大→→合理选择成型片材及配方设计
  18. PET等片材延伸性差→→选择成型伸展性好的片材及改良配方设计
  19. ABS等片材受热不均匀→→根据片材受热的具体情况调节发热器温度
  20. PLA等片材夹持不牢→→加大夹持力或改良夹持结构
  21. 石膏等模具太粗糙→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  22. 斜度不够→→在不影响制品功能时,可加大模具侧面斜度
塑料制品冷斑或分冷热区?

产生原因及解决办法:

  1. 预拉伸(上模)太冷→→保持模具的热平衡或选用绝热性好的材料,或包裹棉绒布
  2. 铜模模具太冷→→保持模具的热平衡
  3. 铝模具等材料传热性好→→合理选择模具材料或表面绝热处理
  4. PVC片材等过热→→缩短加热时间或降低加热温度
  5. 吸塑热成型程度太慢→→加快各个成型动作速度
  6. 抽真空太慢→→加大抽真空速度
  7. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
吸塑机黏模?

产生原因及解决办法:

  1. 塑料片材过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  2. 吸塑模具壁的斜度不够→→在不影响制品功能时,可加大模具侧面斜度
  3. 热压模具过热→→白痴模具的热平衡
  4. PVC吸塑模具等材料与片材相容性→→选用合适的成型模具材料或表面喷涂处理
  5. 吸塑成型模具表面太粗糙→→提高表面处理,喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  6. 全自动吸塑机抽真空太快→→减慢抽真空速度
  7. 片材流动性大(树脂熔体强度太低)→→合理选择成型片材及配方设计
吸塑热成型时吸塑片材破裂?

产生原因及解决方法:

  1. 脱模拉扯力过大→→减慢脱模下降速度,吹气及震动脱模,模具防黏处理
  2. 吸塑片材过热过度→→缩短加热时间或降低加热器温度
  3. 降温太快→→保持一定的温度脱模
  4. pet吸塑片材等片材单向拉伸→→改良片材加工工艺或选用取向均匀片材,排版时比来取向方向
  5. 吸塑pp片材等收缩严重→→合理选择成型片材及配方设计
  6. 植绒片材等有挂伤痕→→片材及成型过程加强防损管理,进片材时把好质量关
  7. 片材的性质较脆→→合理选择成型片材、吸塑工艺及配方设计
吸塑成型产生水纹?

产生原因及解决方法:

  1. 塑料模具过冷→→保持模具的热平衡
  2. 表面无排气→→在不影响制作的功能和外观时,可设置真空孔或排气缝
  3. 抽气不平衡(孔分布)→→合理布置真空孔数量和位置
  4. 抽真空的连续性→→保持真空的连续性
  5. 平面太光滑)(喷砂)→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  6. 大平面设计不合理→→改良大平面机构设计
  7. 环保塑料片材等有波浪纹→→控制片材生产家属,加强片材质量管理
厚片吸塑机等脱模困难?

产生原因及解决方法:

  1. 模具设计加工太粗糙→→提高表面处理,喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  2. 气孔数目不够→→增大真空孔径或数量设置或设置排气缝
  3. 塑料模具太热→→保持模具的热平衡
  4. 脱模力不够→→减慢脱模下降速度,吹气及震动脱模,模具防黏处理
  5. 太光滑(喷砂)→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  6. 真空阀无关闭→→脱模时关闭真空阀
  7. 斜度不够→→再不影响塑料制品功能时,可加大模具侧面斜度
  8. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
  9. 拉伸比设计不好→→改造拉伸比的应用
  10. 侧面凹凸结构过大→→避免侧面凹凸结构过甚或过多,或设置脱模结构
  11. 刚性结构设计不好→→加强刚性结构的应用
  12. PMMA等片材流动性大(树脂熔体强度太低)→→合理选择成型片材及配方设计
  13. PLA等片材无余热→→脱模时要保持一定的温度
  14. ABS等片材太薄→→避免薄片应用于难脱模的成型,因为薄片承载力太小
  15. 热成型拉伸边位太小→→合理选用吸塑材料尺寸,优化排模结构
吸塑热封制品等生产中产生气泡?

产生原因及解决方法:

  1. PVC吸塑片材等材料中有气泡→→加强片材质量管理
  2. 塑料片材温度过大→→成型前进行预干燥
  3. 加热器与片材距离太近→→改良吸塑全自动机器结构
  4. 片材表面太热→→缩短加热时间或降低加热器温度,或改变加热方式
  5. 加热太快→→降低加热器温度及缓慢加热时间
  6. 片材尺寸类型及配方不当→→合理选择成型片材及配方设计
吸塑托盘等制品有刮伤痕迹?

产生问题及解决方法:

  1. 吸塑片材表面划伤→→加强各个环节的防损工作
  2. 热成型模具太粗糙→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  3. 模具斜度不够→→在不影响制品功能时,可加大模具侧面斜度
  4. 坏模断裂或修补痕迹→→更换模具或打磨修补痕迹
  5. 模具太冷→→保持模具的热平衡
  6. 边角尖锐→→边角设计过缓缓冲用结构
吸塑折盒等制品有热斑痕迹?

产生原因及解决方法:

  1. PS植绒片材等太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  2. 机器抽真空太快→→减慢抽真空速度
  3. 真空吸塑模具太热→→保持模具的热平衡
  4. 太光滑(喷砂)→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  5. 高频片材等流动性大(树脂熔体强度太低)→→合理选择成型片材及配方设计
电子托盘等塑料制品有污迹?

产生原因及解决方法:

  1. 模具冷水或喷雾过大形成的水迹→→成型前关闭模具冷水,调节喷雾量
  2. 片材污染痕迹→→加强片材质量管理
  3. 模具不干净→→成型前清理干净模具
  4. 油污→→加强有污染源的管理
  5. 空气或杯子机器等环境的尘粒→→加强生产环境的管理
吸塑成型产生真空孔印?

产生原因及解决方法:

  1. 吸塑真空孔径过大→→缩小孔径,以加密孔数或设排气缝代之
  2. 植绒片材等过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  3. 高频模具等过热→→保持模具的热平衡
  4. 抽真空太快→→减慢抽真空速度
  5. PS片材流动性大(树脂熔体强度太低)→→合理选择成型片材及配方设计
  6. 吸塑加工真空孔通道内堵塞空气回流→→没钻通的孔必须要填补平整
  7. 放孔位置不当→→合理布置真空孔数量和位置
对折塑料制品等产生上模印?

产生原因及解决方法:

  1. 预拉伸(上模)太冷→→保模具的热平衡或选用绝缘性好的材料,或包裹棉绒布
  2. 无拉伸(上模)太贴近下模→→预拉伸(上模)与下成型模要保持一定距离
  3. 预拉伸(上模)移动太快→→减缓移动速度
  4. 吸塑抽真空太慢→→加强抽真空速度
  5. PVC透明片材等热性能敏感→→改良片材配方,保持模具的热平衡或选用热性好的材料,或包裹棉绒布
  6. 透明片材等流动性大(树脂熔体强度太低)→→合理选择成型片材及配方设计
  7. 预拉伸(上模)太大或不对位摩擦侧壁→→修改上模尺寸或调节对称位置
  8. 预拉伸(上模)太粗糙→→抛光或包裹棉绒布,喷涂处理
  9. 预拉伸(上模)材料与片材相熔性→→选用匹配性好的上模材料或喷涂处理
吸塑热成型时塑料制品破裂?

产生原因及解决方法:

  1. 吸塑机使用方法不当→→正确指引使用方法
  2. 脱模时的残留应力→→减慢脱模下降速度,吹气及震动脱模,模具防黏处理
  3. 热成型模具过冷→→保持模具的热平衡
  4. 模具锐角→→边角设计过渡缓冲结构
  5. PET片材等的性质较脆→→合理选择成型片材及配方设计
  6. 片材加热过度→→缩短加热时间或降低加热器温度
  7. 角位有皱褶→→合理设计模具及成型调控
  8. 片材机械划伤条纹→→片材及成型过程加强防损管理,进片材时把好质量关
  9. 上模刮花痕→→合理设计上模结构及加工精度,材料选择,上模位置及运动速度的调节
  10. 脱模刮痕→→模具表面精细加工及喷涂处理
  11. 半透明片材等的单取向→→改良片材加工工艺或选用取向均匀片材,排版时避开取向方向
全自动正负压吸塑机加工塑料制品侧边起皱?

产生原因及解决方法:

  1. 吸塑片材过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  2. 抽真空太早→→延迟抽真空时间
  3. 无预吹胀(太小)→→延迟抽真空时间
  4. 电木模具等过冷→→保持模具的热平衡
  5. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
  6. 表面无排气→→在不影响制作的功能和外观时,可设置真空孔或排气缝
  7. 模盘不平稳→→调节模盘运作的平稳
厚片吸塑机生产吸塑制品表面起皱?

产生原因及解决方法:

  1. 片材太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  2. 抽真空太迟→→提前抽真空
  3. 预吹太多→→减少预吹量(设置预吹的机器)
  4. 热成型加热时片材接触模具→→改良或调节机器,让模具与片材保持相当距离
  5. 加热时片材下垂→→缩短加热时间或降低加热器温度,合理选择成型片材及配方设计
  6. 无上支撑设备→→如果机器结构允许,可加装支撑设备
  7. 表面无排气→→在不影响制件的功能和外观时,可设置真空孔或排气缝
多工位吸塑机生产制品部分起皱?

产生原因及解决方式:

  1. 片材太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  2. 抽真空太早→→延迟抽真空时机
  3. 抽真空太快→→减慢抽真空速度
  4. 预吹太多→→减少预吹量(设置预吹的机器)
  5. 无下支撑设备→→如果机器结构允许,可加装支撑设备
  6. 斜度不都→→在不影响制品功能时,可加大模具侧面斜度
  7. 棱边过渡太小→→加大过渡缓冲结构
  8. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
  9. 抽气孔太高→→合理布置抽气孔的位置
  10. 拉身边太大→→合理选用材料尺寸,优化排模结构
  11. 锁模盘太小→→根据成型面积合理选用模盘
吸塑机设备生产制品表面夹气及气纹?

产生原因及解决方法:

  1. pet片材过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
  2. 厚片模具等过热→→保持模具的热平衡
  3. 太光滑(喷砂)→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  4. 抽气不平衡(孔分布)→→合理设置配气孔或缝的分布
  5. 抽真空太快→→减慢抽真空速度
  6. 预拉伸(上模)移动太快→→减慢上模的运动速度及抽真空时机与速度的配合
  7. 预吹太多→→减少预吹量(设置预吹的机器)
  8. 大平面设计不合理→→改良大平面结构设计
  9. 模具内型腔容积过大→→改良模具结构及增加抽气孔或缝
  10. 片材流动性大(树脂熔体强度太低)→→合理选择成型片材及配方设计
  11. 模具材料→→合理选择热成型机器模具材料
全自动吸塑机生产制品轮廓不清晰?

产生原因及解决方法:

  1. 片材过冷→→延长加热时间或加高加热器温度
  2. 脱模过热→→控制定性温度及时间
  3. 抽真空太慢→→加大抽真空速度
  4. 抽真空不充分→→延长真空时间
  5. 停止抽真空太早→→加大抽真空速度和延长真空时间
  6. 冷却太早→→延迟冷却机
  7. 下支撑太低→→如果机器结构允许,可加装相对的支撑设备
  8. 热成型程序太慢→→加快成型速度
  9. 片材穿孔漏气→→加强片材质量管理,改善模具结构及成型调控
  10. 表面无排气→→在不影响制件的功能和外观时,可设置真空孔或排气缝
  11. 排气设置错误→→合理设置排气孔或缝的分布
  12. 模具结构过于狭窄→→设计模具时要避免深窄的结构
  13. 模具中空型腔太大→→改良模具结构及增加抽气孔或缝
  14. 孔径过小或无抽气孔→→增加真空孔或数量设置,或设置排气缝
  15. 锁模盘无紧闭→→锁紧模具和密封周边
  16. 密封机构有缺陷→→改良密封结构
  17. 密封处有泄露→→调节周边的密封性
  18. 真空泵过滤器太脏→→定期清理真空泵过滤器
  19. 模盘过滤网太脏或堵塞→→安装模具前或定期清理模盘过滤网
  20. 吸塑真空气管不顺畅→→设置气管应避免分叉/急转弯太多,保持周边的密封性
  21. 片材延伸性差→→合理选择成型片材及配方设计
  22. 机器的屏蔽性差→→加装屏蔽门
  23. 换气通风口对着机器→→安装机器要避开通风口
半自动吸塑机制品表面拱起变形?

产品原因及解决方法:

  1. 脱模过热→→控制定型温度及时间
  2. 脱模预吹太多→→减少预吹量
  3. 模具规律性漏气→→加大真空度
  4. 模具过热→→保持模具的热平衡
  5. 孔径过小或无抽气孔→→增大真空孔径或设置排气缝
  6. 排气设置错误→→合理设置排气孔或缝
  7. 模具变形大肚→→更换模具或高佣稳定性良好的模具材料
  8. 薄片模具平面过大→→改变大平面结构设计
高频吸塑机生产时会脱模变形?

产生原因及解决方法:

  1. 脱模过热→→控制定型温度及时间
  2. 模具过热→→保持模具的热平衡
  3. 模具太光滑→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
  4. 脱模拉扯力过大→→减慢脱模下降速度,吹气及震动脱模,模具防黏处理
  5. 模具平面过大→→改良大平面结构设计
  6. 模具平面过大→→改良刚性结构设计
  7. 模具刚性设计欠佳→→改良刚性结构设计
  8. 电子托盘等壁厚不均匀→→控制成型效果和模具拉伸设计
  9. 模具凹凸结构设计欠佳→→避免侧面凹凸结构过深或过多
  10. 脱模预吹太多→→减少预吹量
  11. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
对折吸塑制品等泛色或变色?

产生原图及解决方法:

  1. PET镀金片材等加热不够→→延长加热时间或加高加热器温度
  2. PET镀银片材等过热→→缩短加热时间或选用成型性好的材料
  3. PS植绒助压上模太冷→→保持模具的热平衡或选用绝热性好的材料,或包裹棉绒布
  4. 片材过分牵伸→→改善拉伸比的应用
  5. 片材在完全成型前已经变冷→→加快成型速度
  6. 模具结构设计不当→→改善拉伸比的应用
  7. 片材在完全成型前已经变冷→→加快成型速度
  8. 模具结构设计不当→→改善模具结构设计
  9. 片材回头料用量不当→→合理选择成型片材及配方设计
  10. 脱模应力反白→→减慢脱模下降速度,吹气及震动脱模,模具防黏处理
  11. 片材屈服温度下的冷牵伸→→加高片材温度及加快成型速度
  12. 采用的片材时干着色的→→改用成型片材
  13. 存放时间过长→→加强片材仓储管理,材料先进先用及材料的保护
  14. 局部区域内的片材过热有发光条纹→→降低灼伤区的温度,用铁丝网屏蔽加热器,缓慢加热,防止加热

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